模具制造的難點主要體現在以下幾個方面：

1 .形狀復雜度：模具的工作部分通常是二維或三維的復雜曲面，這使得采用常規的加工方法難以獲得所需的形狀。這種復雜性增加了制造過程中的技術難度和成本。

2 .精度要求高：高精度的制品必須由更高精度的模具來保證。模具的精度要求遠高于產品精度要求，通常模具精度要達到微米級別，加工后模具表面不允許有任何缺陷。這需要高精度的加工設備和嚴格的工藝控制。

3 .制造工藝獨特：模具制造一般都是單件生產，生產周期較長，成本較高。隨著下游產品技術更新換代加快，定制部件增多，模具加工周期進一步縮短，對模具制造廠商的市場反應能力和制造能力都提出了更高的要求。

4 .材料性能要求高：模具需要承受高壓力、高溫度等惡劣環境，因此對材料的回火性能、韌性、熱膨脹系數等要求很高。同時，模具材料的表面處理也是難點之一，需要采用合適的涂層和熱處理技術，以提高模具的耐磨性和使用壽命。

5 .冷卻系統設計：塑膠模具的冷卻系統對注塑過程的冷卻效果和循環時間具有重要影響。優化冷卻系統設計可以提高塑膠制品的尺寸精度、減少翹曲和縮短循環時間，但需要綜合考慮冷卻效果、成本和制造復雜度等因素。

綜上所述，模具制造的難點涉及形狀復雜度、精度要求、制造工藝、材料性能以及冷卻系統設計等多個方面。解決這些難點需要采用先進的加工技術、高精度的加工設備、優質的材料以及合理的冷卻系統設計，同時還需要具備豐富的制造經驗和嚴格的質量控制體系。